一、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

 
　　造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：
 
　　1. 模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。
 
　　2. 模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動。
 
　　3. 型腔中有殘留物。
 
二、合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)
 
　　主要原因是：
 
　　1. 熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行。
 
　　2. 保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。
 
　　3. 回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴(yán)格區(qū)分。
 
　　4. 回爐料與新料配比不當(dāng)。
三、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
 
　　形成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原由有：
 
　　1. 模具成形所有已損壞，但生產(chǎn)并未創(chuàng)舉而持續(xù)生產(chǎn)。
 
　　2. 模具的活動成形所有(如滑塊)已不克不及保持在應(yīng)有的責(zé)任位置上(如楔緊不敷、裝固位置革新)。
 
　　3. 模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)作革新。
 
　　4. 型腔中有殘留物。
 
四、合金的化學(xué)身分一致標(biāo)準(zhǔn)
 
　　主要原由是：
 
　　1. 熔煉歷程不有按工藝規(guī)程終止。
 
　　2. 保溫年光、熔點低的元素?zé)?fù)燒損，身分發(fā)作革新。
 
　　3. 回爐料打算不善，不同商標(biāo)的合金混雜，回爐料的等級未仁慈鑒識。
 
五. 回爐料與新料配比不妥。
 
六. 原材料進廠時未作分析判定。
　　1、鑄件幾多狀態(tài)、尺寸與圖紙不符
 
　　組成鑄件幾多、狀態(tài)與圖紙不符的緣故原由有：
 
　　1. 模具成形局部已廢弛，但臨蓐并未創(chuàng)作發(fā)明而持續(xù)臨蓐。
 
　　２. 模具的活動成形局部(如滑塊)已不克不及連結(jié)在應(yīng)有的義務(wù)地位上(如楔緊不敷、裝固地位更調(diào))。
 
　　3. 模具分型面金屬物未清理清潔，乃至與分型面有關(guān)的尺寸產(chǎn)生更調(diào)。
 
　　4. 型腔中有殘留物。
 
　?。?、合金的化學(xué)成份差別尺度
 
　　首要緣故原由是：
 
　　1. 熔煉過程不有按工藝規(guī)程停止。
 
　　２. 保溫工夫、熔點低的元素簡單燒損，成份產(chǎn)生更改。
 
　　3. 回爐料設(shè)計不善，分歧牌號的合金稠濁，回爐料的等第未善良分辨。
 
　　4. 回爐料與新料配比欠妥。
 
七. 原材料進廠時未作闡發(fā)斷定。
 
八. 配制合金時，配料計算不粗略，加料有舛訛，稱重不準(zhǔn)。
 
九、合金的板滯性能差別尺度
 
　　首要緣故原由是：
 
　　1. 合金的化學(xué)成份中對板滯性能有首要影響的元素含量差別錯誤，極度是雜質(zhì)含量過高。
 
　　２. 保溫工夫過長或過熱溫度過高，合金晶粒眇小。
 
　　3. 熔煉不粗略。
 
　　4. 回爐料與新料配比欠妥，回爐料適量或回爐料未加分級。
 
　　5. 合金錠在室外露天堆放，氧化物適量。
 
　　六. 試棒澆注過程差別苦求。
 
十、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺
 
　　模具整機熱裂組成鑄件內(nèi)中上的痕跡和一般金屬刺，而又因模具熱裂多涌現(xiàn)網(wǎng)狀(噴射狀)，當(dāng)熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度垂危時，常組成裂痕，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂組成的景遇愈垂危。例如銅合金的模具，熱裂就較為垂危。而彩色金屬壓鑄就越發(fā)垂危。
 
　　壓鑄機上的網(wǎng)狀痕跡1般是不作限度的。而網(wǎng)狀毛刺在眇小程度時，個別都允許的;當(dāng)達到危險程度時，則按利用條件而定。


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