質(zhì)量管理中的五大要素為人、機(jī)、料、法、環(huán)，其中的"料"是生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的基礎(chǔ)，壓鑄生產(chǎn)中的材料包含壓鑄用的主材（合金錠）及一些壓鑄脫模劑等輔材。原材料的質(zhì)量狀況決定了壓鑄件的質(zhì)量，沒有合格的原材料是不可能生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的。下面以鋁合金壓鑄為例就如何做好主材、輔材的管理工作，作簡(jiǎn)要的陳述。

 一、主材的管理 

 1. 鋁合金錠的入廠控制 由于對(duì)鋁合金有含氣量和硬質(zhì)點(diǎn)的要求，鋁錠生產(chǎn)廠必須做好精煉、除氣、除渣工作，防止鋁錠中含氣量高、雜質(zhì)多等缺陷遺傳到壓鑄鋁液中。鋁合金錠入廠后首先對(duì)外觀進(jìn)行檢測(cè)，要求鋁錠表面光滑、無粗糙感，不得有油污、霉斑及氧化皮等，鋁合金錠斷口組織致密，不得有嚴(yán)重偏析、縮孔、夾渣及夾雜物，如圖1所示。對(duì)每批次、每爐號(hào)進(jìn)行成分抽驗(yàn)，確保使用的合金成分合格。在生產(chǎn)有特殊要求的產(chǎn)品時(shí)，還需增加其他檢測(cè)項(xiàng)目。如生產(chǎn)有力學(xué)性能要求的產(chǎn)品時(shí)，在鋁合金錠交付生產(chǎn)的同時(shí)，要求每爐都提交拉力試棒；在生產(chǎn)有氣密性要求的產(chǎn)品時(shí)，要對(duì)鋁合金錠增加針孔度檢測(cè)。

實(shí)際生產(chǎn)用鋁合金的種類往往不限于一種牌號(hào)，而每種牌號(hào)的鋁合金對(duì)其化學(xué)成分要求又相差較大，一種牌號(hào)合金的主要合金元素，在另一種牌號(hào)合金中可能就會(huì)被認(rèn)為是雜質(zhì)。對(duì)于多種牌號(hào)共存的這一狀態(tài)，有必要對(duì)每種牌號(hào)的合金進(jìn)行明顯的可視化區(qū)分，謹(jǐn)防使用過程中混料情況的發(fā)生。一般措施是對(duì)不同牌號(hào)、不同廠家的鋁合金外觀涂的顏色進(jìn)行明確統(tǒng)一的規(guī)定，不同材料到廠后進(jìn)行分區(qū)存放。

 2. 鋁合金熔化過程控制 生產(chǎn)實(shí)踐表明，提高合金熔液質(zhì)量是提高壓鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵因素，因此應(yīng)對(duì)原材料嚴(yán)格管理，做到不合格的原材料不進(jìn)車間、不投產(chǎn)使用。嚴(yán)格按合金熔化工藝要求標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作，并加強(qiáng)各種原材料(新料、回爐料、輔料)的管理工作。 

鋁合金熔化工藝要對(duì)熔化溫度、熔煉時(shí)間、回爐料的投放比例等有明確的規(guī)定，特別是回爐料應(yīng)嚴(yán)格分類管理，不能混雜?；貭t料應(yīng)清潔，不得帶有油污、銹蝕、泥砂、水分及鑲件等。對(duì)回爐料中有油污的可由鋁錠制造廠進(jìn)行重熔處理，不能直接投放到熔化爐中使用；對(duì)于那些散碎的鋁塊要過篩處理，清除里面的塵土、砂石等雜物后才能使用。凡使用回爐料的鋁液，需要的精煉劑、除渣劑的比例要比僅使用鋁合金錠熔化時(shí)加大。在相對(duì)濕度較大的天氣生產(chǎn)時(shí)，回爐料比例應(yīng)不超過30%，干燥的天氣回爐料可適當(dāng)增加，但不宜超過40%。 對(duì)熔煉后的鋁液要適時(shí)進(jìn)行除渣、除氣工作，并按要求記錄相應(yīng)參數(shù)。在集中熔煉過程中應(yīng)對(duì)每鍋鋁液進(jìn)行化學(xué)成分檢測(cè)，確保產(chǎn)品在熔煉過程中化學(xué)成分合格。另外，還應(yīng)避免長時(shí)間熔煉，否則會(huì)使鋁合金液中氫含量增加，影響壓鑄產(chǎn)品的強(qiáng)度、氣密性等性能，一般從熔煉到壓鑄不超過4h。 

 二、輔材的管理 

 1. 壓鑄脫模劑的控制 

壓鑄脫模劑的使用能使液態(tài)金屬充填流暢，有利于成形，防止粘模，使鑄件獲得光亮、光滑、平整的表面質(zhì)量，且對(duì)生產(chǎn)節(jié)奏、鑄件表面與內(nèi)部質(zhì)量有很大影響。同時(shí)能保護(hù)模具，避免高溫液態(tài)金屬對(duì)模具表面的沖刷，降低模具的導(dǎo)熱率和模溫，延長模具壽命。開模時(shí)，有利于鑄件順利脫出，對(duì)減少?zèng)_頭、頂桿、活動(dòng)部位的摩擦和磨損也有重要的作用。脫模劑的控制除包含脫模劑本身的選型、配比外，還包括操作人員對(duì)脫模劑的噴涂及吹干使用方式的管理 

 一般對(duì)壓鑄脫模劑的選型有以下要求： 

（1）高溫時(shí)具有良好的潤滑性，揮發(fā)點(diǎn)低，在100～150℃時(shí)脫模劑中的水分能很快揮發(fā)。 

（2）對(duì)壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用，性能穩(wěn)定，在空氣中脫模劑不應(yīng)揮發(fā)過快而變稠。 

（3）高溫時(shí)不會(huì)析出有害氣體，不會(huì)在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。 

目前，壓鑄脫模劑的噴涂主要是手動(dòng)作業(yè)，合理的噴涂操作是保證鑄件質(zhì)量、壓鑄模具壽命、生產(chǎn)效率的一個(gè)重要因素。脫模劑的噴涂時(shí)間, 也是隨著脫模劑的不同品種的脫模性能、稀釋比例、不同壓鑄件形狀，以及不同模具溫度等的變化而變化。壓鑄脫模劑從噴槍噴出到模具表面凝聚成保護(hù)膜，需要一段相當(dāng)長的時(shí)間，當(dāng)這一過程未完成前就進(jìn)行澆注，往往是造成鑄件疏松缺陷的根源。根據(jù)壓鑄工藝的規(guī)定，針對(duì)不同品種的脫模劑、不同稀釋比例，應(yīng)采取不同的合理噴涂時(shí)間范圍。壓鑄工人要理解工藝參數(shù)上下限代表的意思及調(diào)整影響趨勢(shì)，根據(jù)生產(chǎn)出的壓鑄件表面狀況，進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。